Muutaman viime vuoden aikana maailman suuret panimot ja lasipakkauskäyttäjät ovat vaatineet pakkausmateriaalien hiilijalanjäljen merkittävää vähenemistä muovin käytön vähentämisen ja ympäristön pilaantumisen vähentämisen megatrendin seurauksena. Kuuman pään muodostamisen tehtävänä oli pitkään toimittaa mahdollisimman monta pulloa hehkutusuunille ilman paljon huolta tuotteen laadusta, mikä oli pääasiassa kylmän pään huolenaihe. Kuten kaksi erilaista maailmaa, myös hehkutusuuni erotetaan kuumia ja kylmiä päätä erotettuna jakoviivana. Siksi laatuongelmien tapauksessa kylmäpäästä kuumaan päähän on tuskin oikea -aikaista ja tehokasta viestintää tai palautetta; Tai siellä on viestintää tai palautetta, mutta viestinnän tehokkuus ei ole korkea hehkutusuunin viivästymisen vuoksi. Siksi sen varmistamiseksi, että korkealaatuiset tuotteet syötetään täyttökoneeseen, kylmäpään alueelle tai varaston laadunvalvonta, käyttäjän palauttamat tarjottimet löytyvät.
Siksi on erityisen tärkeää ratkaista tuotteiden laatuongelmat ajoissa kuumalla päähän, auttaa muovauslaitteita lisäämään koneen nopeutta, saavuttamaan kevyitä lasipulloja ja vähentämään hiilidioksidipäästöjä.
Lasiteollisuuden saavuttamiseksi tämän tavoitteen saavuttamiseksi XPAR Company Alankomaista on pyrkinyt kehittämään yhä enemmän antureita ja järjestelmiä, joita käytetään lasipullojen ja tölkkien kuumin muodostumiseen, koska anturien lähettämät tiedot ovat yhdenmukaisia ja tehokkaita.Korkeampi kuin manuaalinen toimitus!
Muovausprosessissa on liian paljon häiritseviä tekijöitä, jotka vaikuttavat lasinvalmistusprosessiin, kuten keltaisen laatuun, viskositeettiin, lämpötilaan, lasin tasaisuuteen, ympäristön lämpötilaan, pinnoittimateriaalien kulumiseen ja jopa öljymiseen, tuotantomuutoksiin, lopeta/aloita yksikön tai pullon suunnittelu. Loogisesti jokainen lasivalmistaja pyrkii integroimaan nämä ennakoimattomat häiriöt, kuten GOB -tila (paino, lämpötila ja muoto), GOB -lastaus (nopeus, pituus ja saapumisaika), lämpötila (vihreä, home jne.), Rei'itys/ydin, kuole), jotta voidaan minimoida muovausvaikutus, mikä parantaa lasipullojen laatua.
Tarkka ja oikea-aikainen tuntemus GOB-tilasta, GOB: n lastauksesta, lämpötilasta ja pullon laatutiedoista on perustavanlaatuinen perusta kevyempien, vahvempien, virheettömien pullojen ja tölkkien tuottamiselle korkeammalla koneen nopeudella. Anturin vastaanottamasta reaaliaikaisesta tiedosta alkaen todellista tuotantotietoja käytetään objektiivisesti analysoimaan, onko myöhemmin pulloa, ja voiko puuttua ihmisten erilaisten subjektiivisten arvioiden sijasta.
Tässä artikkelissa keskitytään siihen, kuinka kuumapään anturien käyttö voi auttaa tuottamaan kevyempiä, voimakkaampia lasipurkkeja ja purkkeja, joilla on alhaisemmat vikojenopeudet, samalla kun se lisää koneen nopeutta.
Tässä artikkelissa keskitytään siihen, kuinka kuumapään anturien käyttö voi auttaa tuottamaan kevyempiä, vahvempia lasipurkkeja, joilla on alhaisemmat vikojenopeudet, samalla kun se lisää koneen nopeutta.
1. Kuuman päätarkastuksen ja prosessien seuranta
Pullo- ja tölkkitarkastusten kuuma-päätunnistimella suuret viat voidaan eliminoida kuumana. Mutta pullon kuumien antureita ja CAN-tarkistuksia ei tule käyttää vain kuuman päätarkastukseen. Kuten minkä tahansa tarkastuskone, kuuma tai kylmä, mikään anturi ei voi tarkistaa tehokkaasti kaikkia vikoja, ja sama pätee kuumana-antureihin. Ja koska jokainen spec-pullo tai se voi tuottaa jo tuhlaa tuotantoaikaa ja energiaa (ja tuottaa hiilidioksidia), kuumin anturien painopiste ja etu on puutteiden ehkäisyssä, ei pelkästään viallisten tuotteiden automaattisen tarkastus.
Pullotarkastuksen päätarkoitus kuumin antureilla on poistaa kriittiset viat ja kerätä tietoja ja tietoja. Lisäksi yksittäiset pullot voidaan tarkistaa asiakasvaatimusten mukaisesti, mikä antaa hyvän yleiskuvan yksikön, jokaisen GOB: n tai Rankerin suorituskykytiedoista. Suurimpien vikojen, mukaan lukien kuumapään kaataminen ja tarttuminen, eliminointi varmistaa, että tuotteet kulkevat kuumapään suihke- ja kylmäpään tarkastuslaitteiden läpi. Onkalon suorituskykytiedot jokaiselle yksikölle ja jokaiselle GOB: lle tai juoksijalle voidaan käyttää tehokkaan perussyyanalyysin (oppiminen, ehkäisy) ja nopeaan korjaavaan toimintaan ongelmien syntyessä. Reaaliaikaisen tietoon perustuva nopea korjaava toiminta voi parantaa tuotannon tehokkuutta suoraan, mikä on perusta vakaalle muovausprosessille.
2. Vähennä häiriötekijöitä
On hyvin tiedossa, että monet häiritsevät tekijät (tupsujen laatu, viskositeetti, lämpötila, lasi -homogeenisuus, ympäristön lämpötila, pinnoitusmateriaalien heikkeneminen ja kuluminen, jopa öljyminen, tuotantomuutokset, stop/start -yksiköt tai pullon suunnittelu) vaikuttavat lasinvalmistusaluksiin. Nämä häiriötekijät ovat prosessin vaihtelun perimmäinen syy. Ja mitä enemmän häiriötekijöitä muovausprosessille altistetaan, sitä enemmän vikoja syntyy. Tämä viittaa siihen, että häiritsevien tekijöiden tason ja taajuuden vähentäminen menee pitkälle kohti tavoitteen saavuttamista kevyempiä, vahvempia, virheettömiä ja korkeamman nopeuden tuotteita.
Esimerkiksi kuuma pää korostaa yleensä paljon öljytystä. Itse asiassa öljyminen on yksi tärkeimmistä häiriötekijöistä lasipullojen muotoiluprosessissa.
Prosessin häiriöiden vähentämiseksi on olemassa useita erilaisia tapoja öljyämällä:
A. Manuaalinen öljyminen: Luo SOP -standardiprosessi, seuraa tiukasti kunkin öljyt -syklin vaikutusta öljytyksen parantamiseksi;
B. Käytä automaattista voitelujärjestelmää manuaalisen öljymisen sijasta: Verrattuna manuaaliseen öljytykseen, automaattinen öljyminen voi varmistaa öljytaajuuden ja öljyvaikutuksen konsistenssin.
C. Minimoi öljyminen käyttämällä automaattista voitelujärjestelmää: vähentämällä öljytystaajuutta, varmista öljyvaikutuksen konsistenssi.
Öljyn aiheuttama prosessihäiriöiden vähentäminen on a
3. Käsittely aiheuttaa prosessin lähteen, joka tekee lasiseinän paksuuden jakautumisen tasaisemmaksi
Nyt yllä olevien häiriöiden aiheuttamien lasinmuodostusprosessin vaihteluiden selviytymiseksi monet lasivalmistajat käyttävät enemmän lasiainetta pullojen valmistukseen. Jotta seinämän paksuus on 1 mm ja saavuttaa kohtuullinen tuotantotehokkuus, seinän paksuuden suunnittelumääritykset vaihtelevat 1,8 mm: n (pienen suun paineenpuhallusprosessin) saavuttamiseksi jopa 2,5 mm: n (puhaltaminen ja puhaltaminen).
Tämän lisääntyneen seinämän paksuuden tarkoituksena on välttää viallisia pulloja. Alkuaikoina, jolloin lasiteollisuus ei pystynyt laskemaan lasin lujuutta, tämä lisääntynyt seinämän paksuus kompensoi liiallisen prosessin vaihtelun (tai pienen muovausprosessin hallinnan alhaisen tason) ja sen helposti vaaransivat lasisäiliöiden valmistajat ja heidän asiakkaansa hyväksyvät.
Mutta tämän seurauksena jokaisella pullolla on hyvin erilainen seinämän paksuus. Kuuman pään infrapuna -anturin valvontajärjestelmän kautta voimme selvästi nähdä, että muovausprosessin muutokset voivat johtaa pullon seinämän paksuuden muutoksiin (lasinjakauman muutos). Kuten alla olevassa kuviossa esitetään, tämä lasijakauma on pohjimmiltaan jaettu seuraaviin kahteen tapaukseen: lasin pitkittäisjakauma ja sivuttaisjakauma. Tuotettujen lukuisten pullojen analyysistä voidaan nähdä, että lasijakauma muuttuu jatkuvasti, sekä pystysuoraan että vaakasuoraan. Pullon painon vähentämiseksi ja virheiden estämiseksi meidän tulisi vähentää tai välttää näitä vaihtelut. Sulan lasin jakauman hallinta on avain kevyempien ja vahvempien pullojen ja tölkkien tuottamiseen suuremmilla nopeuksilla, vähemmän vikoja tai jopa lähellä nollaa. Lasin jakauman hallinta vaatii pullon jatkuvaa seurantaa ja voi tuotantoa ja mittaamaan operaattorin prosessia lasien jakautumisen muutosten perusteella.
4. Kerää ja analysoi tietoja: Luo AI -älykkyys
Yhä useammat anturien käyttäminen kerää yhä enemmän tietoa. Tämän tiedon älykkäästi yhdistäminen ja analysointi tarjoaa enemmän ja parempaa tietoa prosessimuutosten hallitsemiseksi tehokkaammin.
Perimmäinen tavoite: Lasien muotoiluprosessissa saatavilla olevan suuren tietokannan luominen, jolloin järjestelmä voi luokitella ja yhdistää tiedot ja luoda tehokkaimmat suljetun silmukan laskelmat. Siksi meidän on oltava enemmän maanläheisiä ja aloitettava todellisista tiedoista. Tiedämme esimerkiksi, että varaustiedot tai lämpötilatiedot liittyvät pullotietoihin, kun tiedämme tämän suhteen, voimme hallita varausta ja lämpötilaa siten, että tuotamme pulloja, joilla on vähemmän siirtymistä lasin jakautumisessa, niin että vikoja vähenee. Jotkut kylmäpään tiedot (kuten kuplat, halkeamat jne.) Voivat myös selvästi osoittaa prosessimuutoksia. Näiden tietojen käyttäminen voi auttaa vähentämään prosessin varianssia, vaikka sitä ei havaita kuumalla päässä.
Siksi tietokannan tallentamisen jälkeen nämä prosessitiedot AI-älykäs järjestelmä voi automaattisesti tarjota asiaankuuluvia korjaavia toimenpiteitä, kun kuumanlehden anturijärjestelmä havaitsee vikoja tai toteaa, että laatutiedot ylittävät asetetun hälytysarvon. 5. Luo anturipohjainen SOP tai lomakkeen muovausprosessin automaatio
Kun anturia on käytetty, meidän tulisi järjestää erilaisia tuotantotoimenpiteitä anturin toimittamien tietojen ympärille. Anturit voivat nähdä yhä enemmän todellisia tuotantoilmiöitä, ja lähetetyt tiedot ovat erittäin pelkistäviä ja johdonmukaisia. Tämä on erittäin tärkeää tuotannossa!
Anturit seuraavat jatkuvasti GOB: n tilaa (paino, lämpötila, muoto), varaus (nopeus, pituus, saapumisaika, sijainti), lämpötila (preg, die, rei'itys/ydin, die) pullon laadun seuraamiseksi. Mahdollisella tuotteen laadun vaihtelulla on syy. Kun syy on tiedossa, tavanomaiset toimintamenettelyt voidaan luoda ja soveltaa. SOP: n soveltaminen helpottaa tehtaan tuotantoa. Tiedämme asiakaspalautteesta, että heidän mielestään on helpompaa rekrytoida uusia työntekijöitä kuumaan päähän anturien ja SOP: ien takia.
Ihannetapauksessa automatisointia tulisi soveltaa mahdollisimman paljon, varsinkin kun konekoneita on yhä enemmän (kuten 12 4-drop-koneen sarjaa, joissa käyttäjä ei voi hallita 48 onteloa hyvin). Tässä tapauksessa anturi huomauttaa, analysoi tietoja ja tekee tarvittavat säädöt palauttamalla tiedot takaisin sijoitus- ja juna-ajoitusjärjestelmään. Koska palaute toimii yksinään tietokoneen kautta, sitä voidaan säätää millisekunnissa, jotain parhaita operaattoreita/asiantuntijoita ei koskaan pysty tekemään. Viimeisen viiden vuoden aikana on ollut käytettävissä suljettu silmukka (kuuma pää) automaattinen ohjaus GOB -painon, kuljettimen pullon etäisyyden, muotin lämpötilan, ytimen lyönti- ja lasin pituussuunnassa. On ennakoitavissa, että lähitulevaisuudessa on saatavana enemmän valvonta -silmukoita. Nykyisen kokemuksen perusteella erilaisten ohjaussilmukoiden käyttäminen voi periaatteessa tuottaa samat positiiviset vaikutukset, kuten vähentyneet prosessien vaihtelut, lasinjakauman vähemmän vaihtelua ja vähemmän lasipullojen ja purkkien vikoja.
Kevyemmän, vahvemman, (melkein) virheettömän, suuremman nopeuden ja korkeamman tuoton tuotannon saavuttamiseksi esittelemme joitain tapoja saavuttaa se tässä artikkelissa. Lasisäiliöteollisuuden jäsenenä seuraamme muovi- ja ympäristön pilaantumisen vähentämisen megatrendia ja noudatamme suurten viinitilojen ja muiden lasipakkauskäyttäjien selkeitä vaatimuksia pakkausmateriaaliteollisuuden hiilijalanjäljen vähentämiseksi merkittävästi. Ja jokaiselle lasivalmistajalle, joka tuottaa kevyempiä, vahvempia, (melkein) virheettömiä lasipulloja ja korkeammilla koneen nopeuksilla, voi johtaa suurempaan sijoitetun pääoman tuottoon vähentäen samalla hiilidioksidipäästöjä.
Viestin aika: huhtikuu 19-2022